一、中温蜡的密度
中温蜡是精密铸造（如熔模铸造）中常用的模型材料，其密度通常在0.85–0.95g/cm³范围内，具体数值取决于蜡料的成分、添加剂比例以及生产工艺。例如：
石蜡基中温蜡：密度较低，约0.85–0.90g/cm³；
微晶蜡或合成蜡混合配方：密度可能略高，达0.90–0.95g/cm³。
密度直接影响蜡模的强度和收缩率，是铸造工艺中需严格控制的参数之一。
二、影响中温蜡使用性能的关键因素
蜡料成分
基础蜡类型：石蜡、微晶蜡、聚乙烯蜡等不同成分的混合比例会影响流动性、强度和收缩率。例如，石蜡含量高时流动性好但强度低，微晶蜡则能提高韧性。
添加剂：增塑剂（如硬脂酸）可改善柔韧性，但过量会降低熔点；树脂添加剂可增强抗变形能力。
温度控制
注蜡温度：通常需保持在60–75℃。温度过低会导致填充不完整，过高则可能引发气泡或收缩不均。
环境温度：车间温度波动（如冬季低温）会导致蜡模冷却速率差异，影响尺寸稳定性。
工艺参数
注射压力：压力不足易产生缺料，过高则可能导致蜡模飞边或内应力增大。
保压时间：适当延长保压时间可减少缩痕，但过度延长会降低生产效率。
模具设计与表面处理
模具材质：金属模具（如铝合金）导热快，适合快速成型；硅胶模具则适用于复杂细节但冷却较慢。
脱模剂使用：不当的脱模剂可能导致蜡模表面粗糙或残留，影响后续壳模制备。
蜡模后处理
冷却速率：自然冷却易产生收缩变形，控温冷却（如冷水喷雾）可提高一致性。
存放条件：蜡模需避光防潮，高温环境可能导致软化变形。
回收蜡比例
重复使用的回收蜡需经过过滤和成分调整，若掺杂杂质或老化蜡料，会降低流动性和强度。
三、实际应用中的优化建议
配方调整：根据铸件复杂度选择蜡料，薄壁件需高流动性配方，大型件需高强度配方。
工艺监控：采用恒温注蜡设备和实时温度传感器，确保工艺稳定性。
模具维护：定期清洁模具并检查磨损，避免因模具缺陷导致蜡模瑕疵。
中温蜡的密度是衡量其质量的基础指标，但实际应用中需综合考量成分、工艺及环境因素。通过科学配比和严格工艺控制，可提升蜡模精度和铸造合格率。
