一、中温蜡的基本特性与收缩率
中温蜡是精密铸造行业中常用的一种模型材料，其收缩率是影响铸件精度的关键参数。中温蜡的收缩率通常在0.8%-1.5%**之间，具体数值取决于蜡料的配方、生产工艺和使用条件。
1.收缩率的影响因素
中温蜡的收缩率受多种因素影响：
蜡料成分：不同基体蜡（如石蜡、微晶蜡、合成蜡等）的配比直接影响收缩特性
温度变化：从注射温度到室温的冷却过程中收缩明显
冷却速率：快速冷却往往导致更大的收缩
蜡件结构：厚薄不均的蜡件各部分收缩不一致
填料含量：填料（如聚乙烯、EVA等）比例影响收缩率
2.收缩率的测定方法
准确测定中温蜡收缩率的方法包括：
线性收缩率测定：使用标准试样测量特定方向上的尺寸变化
体积收缩率测定：通过排水法测量蜡模前后的体积变化
实际生产测量：通过模具与终蜡模的尺寸对比计算
二、中温蜡变形的主要原因
中温蜡在加工和使用过程中容易出现变形问题，主要原因包括：
1.收缩不均匀
蜡件各部分冷却速率不一致
壁厚差异导致收缩应力分布不均
模具温度分布不均匀
2.内应力释放
注射过程中形成的残余应力
冷却过程中产生的热应力
存储期间的环境温度变化导致应力释放
3.外力作用
脱模时的机械力
搬运和存储过程中的不当操作
组焊时的热影响
4.材料老化
蜡料反复使用导致的性能变化
存储时间过长引起的成分变化
环境因素（温度、湿度）影响
三、控制中温蜡变形的关键技术
1.材料选择与配方优化
基体蜡选择：根据产品要求选择收缩率匹配的蜡料
填料调整：优化填料种类和比例以控制收缩
添加剂使用：添加抗收缩剂改善尺寸稳定性
回收料管理：控制回收蜡比例，避免性能劣化
2.工艺参数控制
注射温度：控制在推荐范围内（通常60-75℃）
注射压力：保证蜡料充分填充同时避免过高压力
模具温度：保持均匀（一般20-30℃）
保压时间：足够时间补偿收缩
冷却速率：采用梯度冷却减少应力
3.模具设计优化
收缩补偿：模具尺寸考虑蜡料收缩率进行放大
浇注系统：合理设计浇口和流道减少收缩变形
冷却系统：确保模具温度均匀分布
脱模机构：减少脱模力对蜡模的影响
4.后处理与存储管理
时效处理：蜡模在恒温环境中放置稳定尺寸
矫正工艺：对轻微变形蜡模进行热矫正
存储条件：温度控制在18-22℃，湿度40-60%
支撑工装：复杂蜡模使用专用支撑架防止变形
四、特殊结构的变形控制方法
对于复杂结构的蜡模，需要采取特殊措施：
1.薄壁件控制
提高注射速度保证充型完整
增加模具温度减少流动阻力
采用加强筋结构提高刚性
2.大型平面件控制
设计合理的顶出系统
采用多点注射平衡收缩
使用矫形工装防止翘曲
3.精密配合件控制
分体制作后组装
预留加工余量
采用收缩率更稳定的专用蜡料
五、质量检测与问题分析
1.检测方法
三坐标测量关键尺寸
投影比对检查外形
专用检具检测配合尺寸
X光检查内部缺陷
2.常见问题分析
尺寸偏小：收缩补偿不足或保压时间短
局部凹陷：该部位冷却过快或补缩不足
整体变形：模具温度不均或脱模过早
表面褶皱：蜡温过低或注射压力不足
通过综合运用材料科学、工艺控制和模具技术，现代精密铸造已能有效控制中温蜡的收缩和变形问题，满足日益提高的铸件精度要求。实际生产中需要根据具体产品和生产条件，选择适合的控制方案，并在实践中不断优化调整。
