中温蜡经销商教你怎样控制蜡模的尺寸和温度
石膏型铸造，即用石膏制壳。象低熔点金属件如铝镁合金铸件，采用石膏型效率更高，同时铸件质量能得到有效的保证，铸造成功率较高。石膏型铸造的第一步是用快速成型件制作可消失模。如图5。蜡模修整后，焊上浇注系统，再将模组埋在石膏浆体中得到石膏模，石膏模充分硬化干燥一段时间放进焙烧炉内焙烧。快速成型消失模通过高温焙烧熔解，最终完全消失干净，同时石膏模干燥硬化，这个过程一般要两天左右。为了保证铸件无气孔，轮廓清楚，在专门的真空浇铸设备内将熔融的铝合金液注入石膏模内，冷却后破碎石膏模就得了铝合金铸件。这种生产金属件的方法成本很低，一般只有用压铸模生产的2％～5％费用。生产周期很短，一般只需2周。由于可以在真空环境完成浇注，石膏型铸件的性能可与精铸件相比，甚至更优于普通精密铸造。
对精铸工艺而言，蜡模用于后续工序的有蜡模组合、涂料、脱蜡。激光快速成型蜡模要满足精铸工艺生产，就必须在以上三方面达到其使用要求。
激光成型蜡模制好后，需要按工艺要求进行浇冒口组合。根据我们的试验，使用车间现有的中温蜡料即可对激光成型蜡模进行修补、组合、粘接，两者的粘合强度足以满足制壳的强度需求。因此，根据本钱、机加、生产周期考虑，浇冒口一般选用车间现有浇注系统。由于浇冒口外形简单，即使车间浇注系统分歧适，加工其压型也很方便、快捷。
由于快速成型蜡模的熔化温度高，不能使用蒸气脱蜡工艺，为此设计了专用工艺，首先利用车间现有的坭芯烘烤炉脱往模组中的中温蜡料制作的浇冒口，然后将模壳装进一自制的简易工装，放进井式电阻炉，在开放的环境中对其进行烘烤，脱掉快速成型蜡模。通过脱蜡后的目视检查，同时参考浇注后的铸件表面质量，发现脱模（烘烤）后快速成型蜡模基本能够挥发干净，其残留物对终极铸件没有影响。
要控制蜡模尺寸，先需根据合金收缩率、模壳膨胀系数、工艺方案给出蜡模X、Y、Z 方向上的线收缩率。该收缩率确定后，可以在Magics RP 软件对零件处理时首先进行放缩，这样即可得到理想尺寸的蜡模，继而获得铸件。通过对铸件尺寸的测定反过来可再次对蜡模尺寸进行协调，终极获得合格的蜡模和铸件。例如某铸钢件，按最初的工艺方案生产，设定其综合收缩率为2％，经过对铸件的实际丈量，其综合收缩率变为1.7％，只需在Magics RP 软件下，对模型的放缩进行调整即可校正蜡模尺寸。假如采用压型生产，该收缩率的调整将可能导致其报废，除造成本钱大幅进步，其生产周期至少耽误半年以上。
